拋丸機除塵器起火的原因是什么

一、拋丸機除塵器起火原因分析?

1.拋丸機中濾筒式除塵器的結構組成包括進風管道、排風管道、框架、濾芯、反吹系統(tǒng)、卸灰系統(tǒng)、電控裝置。除塵器濾筒的常用尺寸為360*660，主要是由頂蓋、金屬框架、褶形濾料、底座4部分構成，濾筒是采用設計好長度的濾料進行折疊成褶，首尾粘合在一起成筒狀，筒狀的內外部采用金屬框架，上下方用頂蓋和底座進行固定。在濾筒的頂蓋處固定螺栓及墊圈。為便于操作和檢修，濾筒采用傾斜布置。該除塵器有較高的除塵效率，除塵效率達百分之99.99，排塵濃度<50mg/m3。

2.濾筒除塵器工作原理：路面拋丸機的除塵器是負壓運行，包含灰塵的氣流從除塵器上部的進風口進入箱體，箱體內的導流板使氣流向下流通然后穿過濾筒，因除塵器內氣流斷面的突然擴大，氣流中存在的一些顆粒較大的塵粒在重力和慣性力作用下沉降下來，粒度細、密度小的塵粒經過過濾進入過濾室，之后通過擴散和篩濾等效應使粉塵沉淀在濾料的表面上，凈化后的空氣穿透過濾料從而進入清潔室之后從出風口排出。粉塵越積累越多，當阻力達到恒定值時，脈沖閥打開，壓縮空氣直接流入濾筒中XIN，對濾筒順序性進行清灰，抖落出積累的灰塵，使除塵器恢復運行，收集的粉塵將通過閥門連續(xù)排出。設備進行維修時，需人工將檢修蓋上的手輪旋轉取下即可輕松取出濾筒。

3.濾筒式除塵器可能造成起火的原因濾筒式除塵器在使用中除塵效果顯著，但是拋丸機在使用過程中濾筒式除塵器內部很容易起火，因而對企業(yè)造成了較大的經濟損失。

起火原因主要有以下幾點：

(1)鐵銹粉塵屬二級易燃固體，通常情況下燃點和引燃能|量較低。鐵銹粉塵的平均粒徑處于100—150um時，燃點范圍為240—439℃，遠低于其熔化溫度。粉塵的可燃性與多種因素有關，當粒徑距離越小，表面面積越大，就越容易造成點燃。拋丸機進行拋丸時產生的粉塵比較細，主要組成成分為鐵粉、鐵的氧化物及灰塵，取鐵銹粉塵用來進行點火試驗，很容易發(fā)生起火，如果在風機氣流的助燃下，燃燒速度灰更快快。同時濾筒式除塵器的濾料材料一般是采用紙質或者聚酯纖維，大部分以后者居多，而且兩種材料均為易燃品。造成燃燒的火源通常會由熾熱顆粒物、沖擊與摩擦火花、靜電火花等引起的。

(2)外部熾熱物吸入除塵器。除塵器工作時外部熾熱顆粒被吸入其中，引燃除塵器內部的鐵銹粉塵，導致濾筒被引燃起火燃燒。電焊和氣割產生的火花和火星的溫度均高達數百度，很容易引燃鐵銹粉塵。拋丸機中所使用的拋丸器葉輪轉速一般為2250f/min，拋射速度在80m/s以上，鋼丸高速撞擊鋼板時有可能會產生熾熱顆?；蚧鸹ū晃氤龎m器內引發(fā)起火。

(3)拋丸機濾筒內溫度高。導致自燃起火進入拋丸機內處理的鋼板溫度一般要控制在80℃之內，單臺拋丸機總功率一般是在幾十至幾百千瓦，其中大部分的機械能會轉化成熱|能，在生產運轉過程中，系統(tǒng)的溫度會逐漸升高。同時物料轉化為粉塵，表面面積變大，提高了物質的活|性，在具備一定可燃燒的狀態(tài)下，放熱速度超過其散熱的能力，導致燃燒稱為粉塵自然。粉塵越細小，就越容易自然。鐵銹粉塵在較高溫度的富氧狀態(tài)下，會加速氧化反應產生大量氧化熱，除塵器內有大量粉塵堆積，鐵銹粉塵達到自燃溫度時，將會產生自燃。

(4)靜電導致起火。鐵銹粉塵在高速運轉中會產生靜電。由于輻射、離子或電子附著等，塵粒之間或者粉塵與物體之間的產生的摩擦，通常會使塵粒帶有一定量電荷。鐵銹粉塵在管道內通過時，自身相互摩擦，塵粒與管道、設備內壁的摩擦可以產生數千伏的靜電電位，同時粉塵靜電也具有分散性和懸浮性的特點，分散性加大了摩擦面積，懸浮性會使鐵銹顆粒相互接觸但不連續(xù)，從而致使靜電電位越來越高。當累積的電位加大到比粉塵間的擊穿場強時，就會產生靜電火花，就會造成起火。試驗顯示化學纖維濾料處通常是靜電產生比較集中的地方。。

(5)還有一個可能的原因就是拋丸機本身的除塵器設計就是不合理，而這個是沒辦法解決的，只能找廠家讓他們重新制作。

二、拋丸機濾筒起火的應對措施：

1.檢修火源控制。在拋丸機內外檢修作業(yè)時，要嚴格控制火源，防止線路打火，在進行電氣焊時先要清理周圍的粉塵，當檢修作業(yè)完成后約10分鐘后才可以開機試車或生產，同時在拋丸機附近嚴禁吸煙，避免熾熱顆?；蛘呋鸹ū晃氤龎m器內。

2.進行接地保護。相關設備設施要保持良好的接地，其接地電阻要求在1—4fZ范圍之內，避免設備設施的靜電造成積累；此外增加導電性，用導體或導電物質代替高絕緣性物質，特別是采用了抗靜電的濾料。

3.定期進行清理鐵銹粉塵，防止設備中鐵銹粉塵產生沉積。熱|能聚積過大，要及時清理除塵器積累的灰塵，每天都應該進行反吹卸灰。

4.提高操作檢修人員的風險危機意識，對操作、檢修人員進行理論及實踐知識的培訓。